На главную страницу ICQ: 309870098
  







ЖУРНАЛ »  2007, Nº2 »  ЗАО "ТЕХНИКО-ВНЕДРЕНЧЕСКИЙ ЦЕНТР "ЮНИФОС"

ЗАО "ТЕХНИКО-ВНЕДРЕНЧЕСКИЙ ЦЕНТР "ЮНИФОС"
www.unifos.ru
    Стратегическое развитие нефти и газа трубопроводного транспорта в России основано на обеспечении надежности, долговечности и безопасности всех объектов нефти и газопроводов на весь срок службы. Жесткие требования для трубопроводов нового поколения ставят новые задачи перед всеми участниками строительства. Сегодня мы беседуем с одним из разработчиков новых технологий и оборудования, используемых при производстве трубных узлов. Наш собеседник Щедро Артур Давидович, Генеральный директор ЗАО «ТВЦ Юнифос» всех секретов создания нестандартного оборудования раскрывать не стал, но доказал, что с помощью созданных его компанией оборудования можно получить продукцию высокого качества.

    – Артур Давидович разрешите поздравить Вас с вводом в эксплуатацию цеха трубных узлов и первый вопрос для неспециалистов, что такое трубные узлы и зачем они нужны?
    – Те трубные узлы, о которых мы будем разговаривать сегодня, представляют собой сварную конструкцию из труб и соединительных деталей трубопроводов – сокращено СДТ. Применяются они при строительстве нефтеперекачивающих и газокомпрессорных станций. Изготовленные в заводских условиях трубные узлы отличаются высокой надежностью и позволяют снизить совокупные затраты при монтаже НПС и ГКС.
    – Артур Давидович, компания «ТВЦ Юнифос» выполнила заказ одного из крупнейших российских предприятий, разработав для него технологию и оборудование для этого цеха. Почему обратились именно к Вам?
    - Для создания этого цеха был создан из нескольких компаний консорциум, который способен разрабатывать технологии и оборудование высокого уровня, не имеющего мировых аналогов. Сегодня другой такой команды в России нет. Для создания любого уникального проекта нужно создать крепкий костяк единомышленников – партнеров лучших в своей области. И только в союзе с лучшими можно создать продукт, соответствующий мировому уровню конструкторской мысли. Поэтому я представлю наших партнеров.
    Разработчиком технологии сварочных процессов и сварочного оборудования стала крупнейшая российская компания «Инженерный и технологический сервис» (ИТС). Это организацию, возглавляет профессор, доктор технических наук М. В. Карасев. ИТС и возглавил этот проект.
    Нашим главным партнером в области машиностроения является компания «Метаком-РИМ».
    Еще один очень серьезный наш партнер предприятие по производству гидравлики – это компания «АВА-Гидросистемы». Благодаря научному потенциалу, который удалось сохранить еще с советских времен, эта фирма сегодня решает уникальные задачи в области гидравлики. Та продукция, которую способна разрабатывать и производить эта компания, не только не уступает западным машинам, но и даже превосходит их по многим параметрам.

    – Нашим читателям будет интерес более подробно узнать об этом вашем проекте?
    – Цех по производству трубных узлов строился с ориентацией на обвязку НПС трубопроводной системы «Восточная Сибирь – Тихий Океан» (ВСТО). Соответственно и те специальные технические требования нормативно¬технической базы ВСТО разработанные с учетом сложных природно¬климатических условий прохождения трассы нефтепровода (РД-16.10-74.20.00-КТН-058-1-05) в полной мере распространяются и на технологию производства трубных узлов. Основная задача, которая стояла перед нами, создать такое комплексное решение – технология и оборудование, которое обеспечивало высочайшую надежность и машиностроительную точность сварных 12-ти метровых трубных узлов. Более того, полностью должен быть исключен человеческий фактор. Отсюда (РД 153-006-02 сварка при строительстве магистрального нефтепровода Восточная Сибирь – Тихий океан) и такие не регламентировавшиеся ранее высокие требования и к технологии сварки – плосчатость структуры и размер зерна, загрязненность не металлическими включениями, высокая ударная вязкость образцов с острым надрезом KCV при температуре минус 40 °С. Не менее высокие требования предъявляются и к геометрической точности трубного узла: так отклонения угловых и линейных размеров не должны превышать 8 мм на полную длину узла, которая максимально составляет 12 метров, таким образом, точность сборки узла составляет 0,66 мм на 1000 мм.
    – Логично напрашивается вопрос, насколько это новые задачи и, как удалось Вам их решить?
    – Об уровне новизны требований я сказал ранее, а об уровне новизны технических решений говорит тот факт, что эксперты патентного ведомства признали 6 патентоспособных решений. По этому о конкретных решениях я не стану сейчас рассказывать, а рассажу только о концепции. Трубный узел сваривается из штампосварных СДТ и нарезанных в размер катушек из труб. Собранная трубная конструкция сваривается автоматической сваркой в среде защитных газов.
    Входной контроль согласно ТУ 1468-005-74238272-05 и раскрой труб в соответствии с плановым заданием производится на специализированном стане, оснащенном системой гидравлических тележек. Разрезка трубы с одновременным снятием кромки под сварку осуществляется с помощью труборезного оборудования «Supercutter» итальянской фирмы «GBC Industrial Tools». Данные труборезные станки с 2007 года выпускаются итальянским производителем специально для Российского потребителя по ТУ 3137-001-74807072-2007 и высоко зарекомендовали себя как надежное и качественное оборудование.
    Как известно всем профессионалам труба в сечении далека от окружности, а для качественной сварки корня перепады стыка являются существенной проблемой. По этому ними была предложена технология исправления овальности катушки после ее отрезания на пресс­деовализаторе. Пресс-деовализатор – полностью автоматизированный комплекс, обеспечивающий исправление овальности торцов труб и изделий из них перед сваркой неповоротных стыков. Корректировка овала проводится для получения одинаковой овальности свариваемых между собой труб (придания одному из торцов трубы овала, эквидистантного ответному), что особенно важно для сварки с трубой конкретного СДТ (штампосварного отвода, перехода или тройника).
    Затем подготовленные катушки и СДТ поступают на сварочно-сборочный стапель, где с помощью универсальных сборочных приспособлений (УСП) и под контролем специальных лазерных систем измерений собираются в изделие.
    Корень стыка сваривается полуавтоматической сваркой, а выполнение заполняющих и облицовочных слоев производится с помощью оборудования для автоматической сварки труб – «ПРОТЕУС». Сварка производится в среде защитных газов порошковыми проволоками.
    Сам по себе стапель является уникальной конструкцией, объединяющей в себе систему УСП и систему размещения сварочного оборудования, устройств вентиляции, подачи газа, подогрева зоны сварного шва, его размагничивания, установки измерительной аппаратуры контроля собранного трубного узла, и размещения защитных экранов по периметру стапеля.
    Развернутое таким образом сварочное и вспомогательное оборудование позволяет запараллелить различные технологические операции, повысить производительность и качество труда сварщиков. Из численных показателей приведу лишь один пример: при сварке контрольного стыка тубы диаметром 1220 мм и толщиной стенки 22 мм время нанесения заполняющих и облицовочного слоев составило 72 минуты, а ударная вязкость шва составила 55 Дж/см2 по методики KCV-40. Для специалистов эти цифры говорят о многом.

    – Сколько времени в целом вам потребовалось для создания проекта?
    – От защиты эскизного проекта до поставки и монтажа оборудования все было сделано за девять месяцев!
    Мы гордимся этим результатом.
    – А, сколько времени бы на подобные работы требовалось западным компаниям?
    – Я точно знаю, что нашими конкурентами была крупнейшая европейская компания, специализирующаяся в этой области, она только на разработку проекта брала год. Еще год – на поставку оборудования, при этом она не брала на себя разработку технологии сварки стыковых соединений.
    – В чем ваш секрет такой высокой результативности?
    – Ну, прежде всего это правильно выбранное комплексное решение: НПФ «ИТС» разработал технологию сварки трубных узлов, а «ТВЦ Юнифос» и «Метакон-РИМ» под эту технологию спроектировали оборудование. Мы все работали сутками без выходных и праздников, полностью ориентируясь на результат.
    – Из всего рассказанного Вами можно сделать вывод, что Вы успешно справились с заказом. А что дальше, расскажите, пожалуйста, о Ваших планах?
    О планах можно рассказывать долго, но я, предпочитая рассказывать о результатах. Скажу только, что портфель заказов у нас сформирован до 2008 года включительно. Среди наших заказчиков не только металлурги и нефтяники. Мы получаем много заказов от энергомашиностроителей, от заводов химического и общего машиностроения. Для них мы так же проектируем и изготавливаем нестандартное и уникальное оборудование для механизации и автоматизации сборочных и сварочных процессов, это широкая гамма кантователей, вращателей, позиционеров и УСП. Мы также совместно с итальянской фирмы «GBC Industrial Tools» разрабатываем новые модели труборезных и кромкострогальных станков нового поколения специально ориентированных под российские условия эксплуатации. Так, что работы хватает, и мы не жалуемся на отсутствие спроса на нашу продукцию.
    – Мне остается поблагодарить Вас за интересное и содержательное интервью, которое Вы дали нашему журналу и пожелать компании Юнифос и ее партнерам новых успехов.
    – Спасибо, желаю Вам и Вашему журналу успехов и интересных статей.



Тел./факс (812) 633-30-67
e-mail: info@s-ng.ru
ICQ: 309870098
Редакция "Сфера Нефтегаз"
192012, Санкт-Петербург,
Пр. Обуховской Обороны, 271, лит.А, офис 610
Свидетельство о регистрации
средства массовой информации
ПИ N ФС2-7409 от 18.02.2005 г.


Сводная статистика WWW.S-NG.RU

  За сегодня За 7 дней За 30 дней
хосты 380 5337 25477
 хиты 5515 35049 134073